1 国内外研究现状
韩国、新加坡分别建立了独立的IE研究教育推广系统，并加强工业工程的研究和应用能力，为各产业提供更好的服务。美国在20世纪末提出了工业工程的新想法，要求对生产过程进行质量管理，提高生产效率、降低制造费用，关心环境。其背景是一种创造新事物的理念，叫敏捷制造（Agile Manufacture），被认为是21世纪先进的生产管理方式。
在未来的发展过程中，中国产业项目的独特情况在和IE的管理理念相结合时需要注意IE的中国化，加速适应本土化，制造出适合中国国情的新IE。同时，我国企业必须加强工业工程的实际应用，通过IE的思维方法减少浪费，提高效率，为国内工业工程的发展贡献自己的力量。
2 研究内容
这项研究的目的是利用工业工程的思想和技术，对HF企业进行具体的分析研究和IE改进。经过实地考察，结合程序分析、作业分析和秒表研究，研究了提高企业生产效率的方法。对此，利用IE改善方法，改善企业的现场管理及生产过程，提高效率。整理了HF企业的改善方法和结果。技术线路图如图1所示。
3 HF企业生产现状
运用4M1E分析生产现状：
人（Man）：每位工人只做固定一样或者几样工作，这样可以提高效率，降低公司培训员工成本；但是一直进行重复的动作容易导致工人身心疲劳，在一些人机协作的工序中容易出现意外事故。
机器（Machine）：机车的噪音相对较小，对人员身体的危害不大，但是经常出现损坏的情况，不仅造成了维修成本的增加，还降低了生产效率。同时在使用一些需要加热的机器时，需要避免烫伤。
物料（Material）：占比最大的是皮料，由于皮料成卷的特性，重量较大，因此并没有采购专用货架进行存放，而是直接堆叠在地面上和开料台下面，拿取及放置不方便，而且也不利于皮料的保管。方法（Mathod）：采用比较传统的人工生产的方法，整个生产过程没有采用自动化设备。而且对员工的管理相对松散。
环境（Environment）：工厂坐落于郊区，自然环境较好，污染少。但是交通不便利，员工们的出行较为困难，同时日常生活中的采购及娱乐活动也不能较好满足。
4 HF企业公司生产优化
4.1 HF企业公司布局优化思路
经过对公司的整体布局进行分析，发现每个楼层或多或少都存在着问题，细分到每个楼层进行相对应的改善来提高生产效率及空间利用率。
一楼的布局问题主要是在皮料放置区，大量的皮料直接堆积在地面。最下层的皮料被挤压及磨损，拿取皮料时不方便。放在最下层的皮料除了有磨损的风险外，同时也有可能因为长期放在地面遭受潮湿而发霉或遭到蛇虫鼠蚁的叮咬，风险较大。将整个放置区安装悬臂架，所有的皮料分门别类卷置在悬臂架的臂梁上。这样既方便拿取，也避免了磨损等问题。优化后的一楼布局如图2所示：
二楼的布局问题主要在由贴胶工位至五金工位、平车工位至剪线工位搬运路径较长，高车工位离门口较远。将五金工位与平车工位调换位置，剪线工位与高车工位调换位置即可解决。优化后的二楼布局图3所示。
三楼空间较大，利用率降低，包装区及装箱区各占一半，但实际上两者并不需要这么大的面积。公司的仓库另设在工厂附近，每次装箱后搬运下楼较为麻烦，且产生了新的租赁费用。将三楼重新规划，将一半用于作为仓库存储成品，装箱区待装箱完成后将箱子储存至仓库，将装箱区的面积减小。剩下的空间大部分用于包装区，小部分用于装箱区。优化后的三楼布局图如图4所示。
4.2 HF公司流程优化思路
对车间进行动作经济原则分析时，重点观察剪线和装塑纸两个工位的效率在所有工位中较低，这两个工位的工作比较细致，需要花费的时间较长。通过对于动素分析表的研究，得出以下改善方案：中途左手拿住皮料的时间过长，可将皮料放置，整理其他皮料；在左手将皮料放置成品区的同时，右手应拿取下一块皮料；铲皮机上增加一个铲皮头，同时铲两侧。这样一张皮料只需换边一次就能铲完，之前需要换边2次；放置皮料的同时，左手应拿起未铲的皮料移至铲皮机处，这样消除了左、右手的两次等待时间，提高了效率。
4.3 HF公司生产线优化思路
对生产车间进行研究时，发现在包袋包装作业中，需要的员工人数较多，然而效率并没有得到提高。针对此现象得出了改善的方案。提高了双手作业率，达到更高的作业效率。通过对于现行方法的研究可以得知：在拿取作业物品的时候多是单手作业，另一只手闲置；在贴胶带时多是右手作业，左手只负责换边，没有用到左手；裸包放置位置过远，伸手距离长。已完成打包装的包袋被直接放置在地面，脏乱且不好搬运。
改善方法：在拿取作业物品时双手一起作业，大大节约了作业时间；增加了一台胶带器，使双手都能同时进行扯、贴胶带，只需进行一次换边动作，减少了无效动作；在操作员的左侧增加一个货架用来放置裸包，减少了伸手距离。且之前摆放裸包的位置现在能放置更多作业物品；增加一个推车用来放置完成包装的包袋，这样既干净又整齐，且方便搬运至下一个地点。
4.4 工作抽样
通过工作采样分析，基本作业的作业率仅有77%，而辅助作业和宽放作业占有8%和15%。通过“5W1H”提问技术分析以下发现的问题并提出解决方案：在辅助作业中，准备胶水和换线的次数较频繁，减少了基本作业时间。可以通过更换大容量的胶水瓶和大卷的线卷来减少不必要的走动；在宽放中，搬运的次数过多。根据现场的观察，在平车或是高车和台面之间，有多次的配合进行作业，可以选择小推车在两个工位之间进行配合；等待加工次数比例较高。机器与台面有多次的配合，而后面的台面加工是补救细微的瑕疵，机器操作人员需要等待台面的操作人员重新胶合。应让机器操作人员继续加工手中有的产品；清理台面次数过多。因为空间的布置不合理，导致操作人员频繁走动。由于空间比较狭隘，可以通过减少不用的机器来提升空间利用率；其他宽放包括吸烟、玩手机等，这些都是不必要的程序，而且会影响整个车间的安全。管理层应设置规章制度来限制工人的错误行为。
5 小结
文章主要应用了工业工程的理论和方法以及现场管理与皮包生产过程相结合进行分析，针对生产效率、平面布局、工艺流程和现场管理提出改善方案。为HF公司具体分析和优化IE，希望分析和优化的过程、方法和结果对其他的国内中小皮包生产企业具有一定的参考意义。希望其他同类企业将IE优化思想理论和方法与实际情况相结合，通过持续优化，减少浪费，降低成本，提高生产效率，增加产量。