近日，全球首座万吨级铸造3D打印全流程智能工厂——国家智能铸造产业创新（泉州）中心的6台3D打印机，开始试生产。
3D打印模具成为增材制造重要应用领域
3D打印，即快速成型技术的一种，又称增材制造。它是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术。
3D打印通常是采用数字技术材料打印机来实现的。常在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型，后逐渐用于一些产品的直接制造，已经有使用这种技术打印而成的零部件。该技术在珠宝、鞋类、工业设计、建筑、工程和施工(AEC)、汽车，航空航天、牙科和医疗产业、教育、地理信息系统、土木工程、枪支以及其他领域都有所应用。
在传统的制造过程中，大量精密零部件都是依靠具有娴熟技艺的手工匠人完成的，精密零部件的大小、尺寸往往很难精确。借助普通模具去制造精密零部件，往往很难实现实际所需的精度和准确度，在细节呈现方面难以达到较好的效果，而3D打印模具在细节呈现、精度提高等方面更胜一筹。
从长远来看，仅仅依靠手工匠人的言传身教来提高精密零部件的质量是不够的。在机械化生产时代，借助3D打印模具等高科技产品和技术来提高零部件制造的精度，将成为精密零部件制造的一大趋势。借助3D打印模具等制造工具，精密零部件的制造水平得到进一步提高，精密零部件的制造效果也更好。
全球首座万吨级铸造3D打印全流程智能工厂落地
国家智能铸造产业创新（泉州）中心是泉州（南安）高端装备智造园的重点入驻项目，于2021年年底开工，总建筑面积约1.4万平方米。项目一期建成，共计投入10台3D打印机，目前已有6台3D打印机开始试生产。目前国内外大型的、基于3D打印的全流程铸造智能工厂并不多，该项目建成后能够年产高端铸件约1万吨，成为全球首座万吨级铸造3D打印全流程智能工厂。
据了解，智能工厂主要由3D打印车间、熔炼车间和精整车间组成，依次完成砂芯的打印、熔炼浇注、冷却成型以及最终铸件的抛丸、热处理、打磨、喷漆等。
与传统工艺比，3D打印解决了模具制备过程中周期长、成本高以及难以制作曲面等复杂构件的难题，打造了无吊车、无模型、无重体力劳动、无废砂及粉尘排放、无温差的“五无”生产模式。过去，传统铸件从工艺设计到产品生产出来，需要30天到40天，而现在，基于3D打印的铸件，7天到20天就能交付。
除了使用先进的智能制造技术，该项目还搭建了基于大数据、物联网等新一代信息技术的铸造全流程运营管控平台，集成工艺设计、工艺管理、计划管理等11个模块，实施ERP系统，并与铸造全流程运营管控平台、成形、熔炼、精整和加工智能生产单元等实现数据集成，建立生产制造过程实时可视化监控系统，对实际生产制造过程和虚拟制造过程关键参数实时监控，实现数字化管理模式。