工业4.0的目标在于将工业生产和网络连结连系在一起，让智能机器、系统和网络能够独立地交换和回应信息，以便于去管理工业生产过程创造一个工业物联网（IIoT）的环境。
执行和创造一个可以互联的控制系统，也将是改善生产力的重点。根据资诚（PwC）调查200家德国工业企业的结果显示，受调查企业未来5年的生产力预计将提升18%，尽管只有20%的企业在调查期间已经有对数码控制进行投资，然而85%的企业表示5年内将导入工业4.0解决方案。
目前已经有大量的由机器产生的数据，并传输到更高层次的设备来进行解释。由于数据是由日渐增多的制程和控制器所使用，所以让制造过程使用共通的协议变得很重要，如此将可使制造端和未来自动化系统的设备扩展，信息流将得以自由流通。
在管制性较强的产业中，需要在制造过程中记录大量的数据，例如制药产业必须对水质进行详尽纪录，此为符合该产业工业标准的要求。
然而数据收集的增加将限制了传输速度，也会导致生产力下降，这也许可以透过使用先进的现场装置和控制器来解决，让智能决策在地化、降低数据流量和加快决策速度。
数据的收集在过去是透过传感器的广泛使用来达成，现在则可以透过自动化方式和持续性的数据分析，而不用批量抽样。
设计技术的进步和成本的下降，让数据获取工作获得改善，最新的感测技术也得以更广泛地被导入使用。
既然可获取更多制程的数据，就必须有效地使用，否则将枉费对传感器的投资。在制程控制（processcontrol）上，从流量测量、温度、压力、PH值和透过其它传感器而来的数据，现在可以在制程的当地（local）被分析，并以图形来呈现。任何的异常都可以在最适当的地点被标记。
目前的输出入模块（I/Omodules）可让传感器和执行器（actuators）在同一网络使用标准化的信号之下结合起来，让控制阀（controlvalves）可以去使用从地方的传感器获取来的立即回馈信号。
工业4.0绝对不是单一的解决方案就能解决所有问题。我们需要多个供应商、多个软件系统，多个硬件系统，以及多个标准...为了能够实现跨系统工作，系统间的互操作性也是成功的关键。
我们的企业用户所需要的解决方案，是基于互操作性、先进的分析以及与企业的整合，以提高工厂车间的绩效。这也是一个复杂的生态系统，主要是老旧系统所造成的。
事实上，为了确保工业4.0计划的成功，我们不但需要合作，标准也很重要，而且，我们不能只有一个标准，可能需要有多个标准，并且彼此之间可以相互操作。
这样，最终用户也可以召集各行各业的专家，来解决一个问题的不同方面。最终实现更好的盈利能力、生产力和更快的周转。