作为一个生产管理或者质量管理的人，总会遇到这样的情况：
1 人员也培训了，规章制度也制定了，可员工管理难，执行力差，记录不规范，操作不规范，产品总出质量问题；
2 生产者说质量是检验出来的，只要做好质检就不会有不合格品流入市场，质量管理者说质量是生产出来的，如果不制造不合格品，市场上就不会有劣质品；
3 来料检、制程检、终检、出货检，该做的全做了，依然有很多不合格品，不得不听客户抱怨；
4 生产情况分析、质量和缺陷走势分析、生产过程分析等各种会议都经常开，“人机料法环”都找遍了，鱼骨图、柏拉图、8D问题解决法、6Sigma，QCC都用上了，依然找不到工艺改善点；
5 有标签、有条码，但质量异常发生时，追踪不到真正能解决问题的信息；
6 质量体系疲于应付，审核文档堆砌如山，面对不合格品处理成本归类，手足无措；
……
其实，这些状况并不是某一家企业、某一个阶段所都有，而是当前很多生产企业共同面临的问题。而让企业最头疼的是，面对越来越高的对产品品质、效率、效益的要求，企业必须攻克这些难题。
要攻克这些难题，对于每一个追求产品质量的企业来说，选择一套能够自动采集各个环节的质量数据，并实时监控关键指标，支持过程质量数据分析和预警，同时又能与企业各业务模块数字化系统对接的数字化质量管理系统（QMS）至关重要。
质量管理的4个发展阶段
人们开始在生产过程中重视“质量管理”，可以溯源到20世纪20年代。彼时，产品质检刚从加工制造中分离出来，现在常说的质检专职部门也才刚刚诞生，检验质量1.0的检验手段就是在生产后严格百分百把关设备和仪表，这一方法也随着大批量生产的兴起，落后性暴露无遗。
工业化进程如火如荼，为了更好地预防、控制和减少不良品，企业迈入统计质量控制2.0阶段，开始用抽样检验法代替过去的“事后把关”。但是由于过分强调质量控制的统计方法，将产品质量控制和管理局限于制造和检验部门，无法充分发挥各部门的积极性，制约了推广和应用。
随着第三次科技革命的开启，在全面质量管理3.0阶段，企业开始将质量管理提升到了企业经营层面，不再局限于加工制造的单一过程，而是经由质量的形成、发展和完善过程不断循环往复，螺旋上升地提升产品质量。但实践时仍面临着缺乏统一标准、难以操作等阻碍。
现如今，数字化与工业互联网的飞速发展，加速着产品迭代、加剧着企业竞争，推动“制造”向“智造”大步迈进。由此催生的基于大数据的质量管理4.0，企业开始聚焦数字化新技术应用与新管理方法实践的相辅相成。部署先进的数字化质量管理系统（QMS），也成为了企业提质增效、赢得市场与客户青睐的刚需。
数字化质量管理系统的优势
在过去，无论是全检还是抽样检查，都无法避免手工采集、传递和统计分析，最终用纸质文档留存的繁琐步骤，更别提想要实时查看质量状况历史、通过事件关联品质溯源等功能了。智能制造时代，QMS凭借让“人-机-料-法-环-测”全生产要素实现数字化连接的优势，在越来越多的工厂中得到应用。
而企业选择QMS的原因也很简单，首先数采与存储的自动化，让企业在确保数据实时性、准确性、高效性、安全性的同时，还能节省大量人工成本。与此同时，QMS大多支持云端/本地或混合部署，还能轻松与工厂的ERP/MES/WMS等进行对接和协同，互联互通释放更大数据价值。
借由QMS，企业能实现质量监控管理的全程无纸化，利用一块看板就能洞悉全局，实时获取生产情况与报警推送。而随着系统的迭代和升级，QMS现在还可以获取从供应商端到客户端完整的质量信息链路，满足未来客户对于全生命周期内质量追溯的需求。
如何一挑选
最适合工厂的质量管理系统？
QMS实际上是一条以“质量链”为核心的管理系统，尽管市面上主流的QMS系统核心功能都差不多，紧扣“质量”进行质量先期策划、评估，过程质量管理，最终质量分析与改进的综合性管理。但在实际应用过程中，由于产品架构、产品特点、交互界面、行业Know How不尽相同，所以应用效果其实差别很大。
因此，选择一套适合企业自身情况的质量管理系统，是企业能否在现有的质量管理方式上更上一层楼的关键。
一套好的工厂质量管理系统，
必须能够为企业提供切实的帮助：
● 在供应商生产来料时就开始获取检验数据；
● 在工厂投入生产时准确发现生产中的质量问题、减少产品缺陷并最大限度的降低因此而产生的制造成本；
● 在客户端产生客诉时，能够快速对问题进行响应并解决，提高客诉处理效率等等。
当然，好的工厂质量管理系统还要易于安装和使用，并应具备以下功能:
● 应对工厂巨大的质检量需求，可靠且强大的数据采集、汇总和集成能力是必备能力之一；
● 拥有实时监控和分析功能，才能便于管理层随时随地获取车间产品质量状况；
● 强大的工作流管理能力，是QMS可以用同一平台，灵活满足不同场景业务需求的基础，才能更好地打通上下游数据链路，为企业决策赋能，提供可持续的管理价值...
质量管理怎么也做不好？
不妨聘请这位数字化质量管理“顾问”
质量管理怎么也做不好，怎么办？今天给大家推荐一款已经经过国际大厂施耐德电气北京工厂实践检验的数字化质量管理系统——施耐德电气质量管理顾问（Quality Management Advisor, QMA），您不妨可以试试这套数字化管理软件。
QMA依据ISO9001：2015标准制定，是施耐德电气推出的一套 管理制造业产品全生命周期内质量信息、提高质量运行稳健性的数字化工具。业务架构覆盖综合管理、产品生产过程、测量分析与改进的全员、全生命周期、全过程质量业务。
企业利用蓝牙检具、扫码枪、质量检测设备等完成数据采集后，在系统层QMA可以无缝对接内部的ERP、MES、CRM等，并在应用层实现来料质量管理、生产过程质量、出货检验、来料质量管理、生产质量任务、产品质量监控、质量数据分析（SPC）、质量运行看板、持续改进、客诉处理（8D分析）等功能。
综合来看，用这款QMA系统您可以获得4大价值：
● 管理及时化：凭借SPC和8D真因分析功能，QMA无论是做历史数据分析、预防性管理，还是数据追溯都更加及时；
● 现场透明化：人员通过质量任务看板，可以实时查看待检来料、制程质检任务，并获取监控检验状态、数据异常和报警推送，一目了然；
● 作业无纸化：质量数据的电子化，不仅解决了人工管理、版本变更记录混乱等问题，来料等质检信息直接记录到系统中，还能规范员工操作、大大节省成本、提高数据准确性；
● 执行标准化：系统还可以固定生成检验规范，降低企业培训难度，提高管理效率...
不仅如此，施耐德电气的解决方案专家和产品经理，还可以结合客户的个性化需求，进行敏捷和定制化的开发。而作为施耐德电气中/低压电器产品工厂的“自用款”，QMA正在施耐德电气自己的大型制造工厂中，扮演着重要角色！整体带来了20% 质量成本（来料客诉）下降，减少25% 客诉数量、提升40% 客户满意度等卓越价值。